设备及管道防腐蚀工程技术篇-设备及管道防腐蚀工程要求

 浏览量:      发布于：2018-11-26
      设备及管道防腐蚀工程的用料、表面处理以及结构层工程质量，直接影响到设备及管道的使用寿命及投资效益。防腐蚀施工质量要从源头原材料抓起，到每道施工工序，狠抓每个环节可能发生的质量通病，严格执行有关的规程、规范和标准。本条的知识点是:设备及管道防腐蚀工程施工基本要求;表面处理技术要求;设备及管道防腐蚀施工技术要求。
（一）设备及管道防腐蚀工程施工基本要求

1. 一般规定

• 设备及管道防腐蚀工程施工应具备开工条件，如外壁附件的焊接已经完成。在防腐蚀工程施工过程中，不得同时进行焊接、气割、直接敲击等作业。对不可拆卸的密闭设备必须设置人孔。人孔的大小及数量应根据设备容积、公称尺寸的大小确定，且人孔数量不应少于2 个。

2. 基体要求

• 钢制设备及管道的表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点等;加工表面应平整，不应有空洞、多孔穴等现象，表面局部凹凸不得超过2mm。设备及管道表面应光滑平整，打磨棱角、毛边以及铸造残留物，并圆滑过渡。
• 铆接设备的例接缝应为平缝，钢钉应采用埋头铆钉，设备内部应无铆钉突出。在需要进行防腐蚀衬里施工的管道及设备上，必要时应设置检漏孔，并应在适当位置设置排气孔。

3. 焊缝的要求和处理

• 对接焊缝表面应平整，并应无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度应小于或等于2mm ，并平滑过渡。设备转角和接管部位的焊缝应饱满，不得有毛刺和棱角，应打磨成钝角并形成圆弧过渡。
• 角焊缝的圆角部位，焊角高应大于或等于5mm; 突出角的焊接圆弧半径应大于或等于3mm; 内角的焊接圆弧半径应大于或等于10mm o 当清理组对卡具时，不得损伤基体母材。

（二）设备及管道防腐蚀表面处理技术要求

1. 设备及管道表面处理要求

• 钢材表面处理效果是否达到应用要求，对最终防腐效果影响非常大。钢材表面锈蚀等级的判断及钢材表面处理质量等级要求应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级)) GB/T 8923. 1~2011 的有关规定。
• 需涂装的钢材表面处理前，应先对钢材表面的锈蚀等级进行判断。表面锈蚀等级分为:

           A 级:钢材表面全面地覆盖着氧化皮且几乎没有铁锈;
           B 级:钢材表面已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落;
           C 级:钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀;
           D 级:钢材表面氧化皮因锈蚀而全面剥落且已普遍发生点蚀。

• 对基体表面进行处理的要求。清除基体表面的水分、油污、尘垢、污染物、铁锈和氧化皮，从而提高涂层的质量和使用效果。被油脂污染的金属表面，除锈前应将油污清除，可用水或蒸汽冲洗。旧漆层处理可采用机械法、碱液清除法、有机溶剂清除法。
• 例如，近海的石油储罐受化工大气、海洋大气的腐蚀，在安装和使用过程中，表面会残留盐分、油脂、化学品和其他污染物，如果直接喷砂或打磨处理，一部分污染物会随着磨料或锈蚀产物脱离钢材表面，还有部分将会在处理过程中，被嵌人表面锚纹中，形成油膜等;因此，在进行喷砂或打磨处理前应采用高压洁净水冲洗表面。
• 钢材表面除锈采用方法。可采用火焰除锈法、手动工具除锈法、动力工具除锈法、喷射除锈法、抛射除锈法以及化学除锈法等。
• 喷射或抛射除锈后的基体表面要求。应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

2. 钢材表面处理的质量等级要求钢材表面处理的质量等级要求应按除锈方法和除锈程度确定，并符合如下规定:

• 手工或动力工具除锈质量等级：于工或动力工具除锈金属表面处理质量等级分为St2 级、St3 级两级。

• St2 级:彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面元可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
• St3 级:非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2 级更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
• 喷射或抛射除锈质量等级：喷射或抛射除锈金属表面处理质量等级分为Sal 级、Sa2 级、Sa2. 5 级、Sa3 级四级。
• Sal 级:轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
• Sa2 级：彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
• Sa2.5 级:非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面元可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
• Sa3 级:使金属表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

（三）设备及管道防腐蚀施工技术要求
       设备及管道防腐蚀施工技术要求包括对防腐蚀材料的验收、防腐蚀结构施工及测厚检验等质量要求，应严格按《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范)) GB 50726-2011 等相关行业标准要求执行。

1. 防腐蚀材料的要求

• 防腐蚀工程所用的原材料，应有产品质!盐证明文件、质量检验报告和产品技术文件，并符合设计要求，当需变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。不应使用超过存放期限的涂料。
• 例如，涂料施工时发现颜料出现沉淀现象，有以下几方面原因:涂料长期j储存;储存温度高;使用不适当的稀释剂或过量稀释造成。采取的防止措施:应该加强库内管理;改善储存状况;控制涂料调配。

2. 防腐蚀结构施工的技术要求

• 设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工包括热处理和焊缝检验等完毕、系统试验合格并办理工序交接手续后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。

• 经处理后的金属表面，宜在他内进行防腐蚀结构层的施工。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。涂装表面的温度应高于露点温度3 0C 方可施工。
• 对于复合层涂层防腐蚀施工，底漆、中间漆、面漆应配套使用，宜选用同一厂家的产品。不同厂家的防腐蚀涂料如需配套使用，应经试验确定。配制和使用防腐蚀涂料时，宜采用搅拌器搅拌，并应搅拌均匀。涂底漆前应对标识、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护。除产品技术文件规定的以外，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
• 对于单层防腐蚀结构施工，如热喷涂铮、铝及其合金，涂层的施工可采用热喷涂法。若喷涂时发现涂层外观有明显的缺陷应立即停止喷涂，对于缺陷部位必须重新进行表面处理。
• 对于埋地设备及管道防腐蚀结构施工，采用环氧煤沥青材料时，应在底漆表干后，固化前涂第一道面漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。玻璃布绕完后应立即涂下一道漆。最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。聚乙烯胶粘带防腐层施工应按照制造商提供的底漆说明书要求刷底漆。待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度，在过低温度下解卷会造成胶粘带的损坏。埋地管道采用工厂预制防腐层，如环氧粉末防腐层、三层聚乙烯防腐层，管段应有150 ::1:: 10mm 的焊接预留段。待组装焊接后进行补口，补口材料应与原防腐层材料相容，且补口质量不得低于原防腐层质量。管沟回填前应进行防腐层质量检查，有缺陷的位置应进行补伤。
• 防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。

3. 防腐蚀工程施工质量检验要求

• 施工过程的质量检查是防腐蚀工程检查的重点，同时应严格按照行业相应规范及设计要求进行。

• 在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应及时进行验收。
• 对于复合层涂层防腐蚀结构的施工质量检查，应进行外观检查。检查内容包括:涂层表面目视检查是否脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底、针孔、流挂、皱皮、光亮与光滑、分色界限、颜色、刷纹。除此以外，还必须对干燥漆膜厚度用涂层测厚仪进行测厚。
• 对于埋地设备及管道防腐蚀结构的施工质量检查，除了上述两项检查外，还必须进行电火花检漏、粘结力或附着力检查。
• 牺牲阳极阴极保护、强制电流阴极保护工程的检查项目应包括:各接线的极性是否正确，牺牲阳极材料、规格、安装位置、数量是否符合设计图纸和技术文件要求等。阴极保护系统试运行过程中还应检查系统的运行状况如恒电位仪工作是否稳定可靠、被保护系统的保护电位是否达到最小保护电位以及辅助阳极的接地电阻等。
• 对于单层防腐蚀结构施工，如热喷涂锋、铝及其合金施工质量的检查，除应检查涂层外观应均匀一致，元气孔或底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融颗粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷外，还应进行喷涂层厚度的测量，测量方法、测量位置和次数，应由供需双方商定。热喷涂层的厚度由最小局部厚度确定。